今天“創新改善 人人可為——來自一線的創新微案例”欄目分別推出的是，東風商用車總裝配廠提升東風天龍旗艦生產節拍和東風鍛造公司飛邊與鍛件實現自動分離的改善。制造企業在自動化、柔性化生產中，總會遇到這樣或那樣的難題，來自硬件或者軟件的障礙。通過這兩個案例，我們看到，只要潛心觀察和鉆研，就有改善的空間和可能，難題就能迎刃而解。在東風天龍旗艦生產節拍提升過程中，項目團隊從四個方面進行突圍，讓生產節拍提升了25%。在鍛造公司 鍛件鍛造線自動化改造中，改善團隊立足于現場，自制滑板，讓自動化生產更加順利、更加高效。

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　　6月22日，記者走進東風鍛造公司鍛一作業部時發現，雙聯叉生產線旁，一名汗流浹背的操作工正拿著手中的鐵鉤，反復勾起燒紅的鍛件和飛邊將它們分揀至傳送帶和廢料箱。而隔壁的小軸生產線上，一臺坐標機器人輕輕夾起壓制好的小軸鍛件，轉向一塊滑板上方松開夾具，小軸鍛件穿過小孔落下，飛邊順著滑板落入廢料箱。

　　“這是我們今年年初完成的小改善，這塊小小的滑板幫我們解決了鍛造線自動化生產中的大難題�！卞懸蛔鳂I部部長孟輝向記者介紹，這條25MN熱模鍛壓生產線上擁有3臺坐標機器人，作業部原本希望通過自動化生產方式減輕員工勞動強度，但由于機器人難以順利完成小件鍛件飛邊分離動作，所以生產線的效率反而比傳統人工線更低。

　　改造前的25MN熱模鍛壓自動化生產線，使用一個彈簧托板頂起飛邊，再由機器人將飛邊推向飛邊箱。但是彈簧托板時常被卡住，造成停工，影響生產。怎樣才能減少故障，減少操作人員，提高生產效率？

　　孟輝和作業部的同事們開啟頭腦風暴�！凹热粡椈赏邪迦菀壮龉收�，那就取消這個環節�！泵陷x提議。為了方便鍛件和飛邊分離，他們制作了一個卡槽滑板，上面開一個長方形200mm×400mm孔，并將這塊滑板固定在溫控爐端頭和料箱上，形成一個“滑梯”（傾斜面）。他們又根據這個長方形孔的大小和鍛件尺寸加工了兩孔的活動模板，生產不同產品時更換不同的模板。機器人可以將鍛件和飛邊一起夾至孔的上方，機器人松開夾具，在重力作用下鍛件經過前后兩個孔的緩沖落到傳送帶上，進入溫控爐，而飛邊會順著傾斜面滑至廢料箱。

　　經過改善后，機器人動作軌跡和夾鉗設計有了顯著簡化，生產節拍得到有效控制，設備故障率降低，直接減少2名操作人員，且在高溫鍛造生產線旁反復跑動的高強度工作不復存在。“目前這項裝置已經可以針對三個品種產品進行飛邊自動分離，我們正在嘗試更多產品，提高生產線的生產效率�！泵陷x說。